1971年9月，我國生產出第一塊工業化的浮法玻璃，它不僅標志著我國自主知識產權“洛陽浮法玻璃工藝”技術的誕生，更標志著我國老一代玻璃人近十年的辛苦追求、勤奮努力取得了成功。我國浮法玻璃工業經歷了50年發展，發生了天翻地覆的變化，不僅產業規模全球第一，其主要技術也處于世界領先位置。

 

2020年我國浮法玻璃產能12.58億重量箱，是1980年的968倍；產量7.96億重量箱，是1980年產量的600倍。其浮法玻璃生產線由1980年1條增加至331條，浮法玻璃熔化量由250 t/d增加至20.97萬t/d，平均單窯熔化規模由250 t/d增加至634 t/d，浮法玻璃產量占平板玻璃產量的比例也由1980年的4.6%提高至84.2%，詳見表1。

 

表1 1971—2020年我國浮法玻璃工業綜合指標

 

筆者認為，我國浮法玻璃工業發展，已經歷了探索及中間實驗、工業性試驗及技術驗收、規模發展與技術提升、全面發展等四個階段，目前發展第五個階段即進入降碳發展階段。

 

我國從1960年開始，由建材研究院和上海耀華玻璃廠開始探索浮法工藝。1965年由建材研究院正式開展實驗室工作，經上百次小型靜態單元試驗和六次半連續工藝試驗，對浮法工藝中關鍵問題進行了基本原理的研究和探索性試驗，取得了有價值的結果，邁開了浮法試驗的第一步。在此基礎上，1966年至1967年，建材研究院和玻璃設計院等一起進行了連續性工藝試驗，浮拋出寬200 mm的玻璃帶，為中間試驗奠定了基礎。1968年，由株州玻璃廠、建材研究院和玻璃設計院三個單位將未竣工的球窯改造成浮法中間試驗線。經兩年的基建和補充單元試驗，1970年建成了熔化量15 t/d的中間試驗線。在中試期間，獲得了表面質量好的浮法玻璃，這是我國浮法發展史中一個重大突破。期間，還試驗了錫槽槽底材質、流槽安裝位置、拉邊機拉薄試驗等一系列內容，為工業性試驗提供了比較全面的工藝根據。當時的國家科委、計委和經委，對浮法工藝的研究、試生產，給予了高度重視和支持。在1966年試驗室工作取得結果后，1967年12月，國家科委批準了浮法中間試驗，投資180萬元，使浮法研究能及時地進入中間試驗階段。

 

1971年，決定將洛陽玻璃廠壓延線改建成浮法玻璃生產試驗線，并于同年9月23日，成功投入運行，并在不很長的時間內拉出了質量較好、商品性的6 mm浮法玻璃，我國的浮法工藝從此進入了工業生產試驗階段。洛陽浮法近十年的試生產實踐中，生產、研究、設計單位密切協作，針對浮法工藝中的關鍵問題，進行了比較深入的研究，對錫槽的規模、形狀、結構、材質、施工等方面作了改進；對生產3～12 mm玻璃逐步摸索出了比較合理的工藝制度，不斷提高操作水平，基本上解決了氣泡、沾錫、光畸變點、霧點等質量問題。通過兩次冷修，熔窯能力從1971年的熔化量80 t/d，擴大到1974年的135 t/d，1978年又擴大為250 t/d。期間，洛陽玻璃廠、秦皇島玻璃研究所、株洲新型建材設計院、株洲玻璃廠、建材研究院、秦皇島玻璃設計院等參加浮法科研、設計、生產，上海玻璃機械廠承擔了浮法機械設備的制造工作，武漢建材學院研制了激光平面干涉儀，還有許多單位都為洛陽浮法的發展做了不少工作。1981年4月，國家科委在洛玻召開“洛陽浮法玻璃工藝”國家級技術鑒定會，會議將這種工藝正式命名為中國“洛陽浮法玻璃工藝”，成為世界玻璃工業中與英國皮爾金頓浮法、美國匹茲堡浮法并駕齊驅的世界三大浮法工藝之一。

 

中國“洛陽浮法玻璃工藝”技術鑒定會之后，一批浮法玻璃生產線建成投產。1982年10月，通遼玻璃廠205 t/d浮法玻璃生產線投產，年生產能力110萬重量箱；1984年9月，作為國家“六五”重點建設項目之一的南寧玻璃廠216 t/d浮法玻璃生產線建成投產，設計生產能力120萬重量箱。

 

1984年5月，國家建材局科技委玻璃專業組和建材技術經濟和管理現代化研究會在洛陽聯合召開洛陽玻璃廠垂直引上工藝改為浮法工藝技術研討會，會議認為，洛陽九機窯如改為燒煤浮法成功，對今后建設300 t/d左右燒煤浮法生產線具有示范性的意義。1985年，洛陽玻璃廠九機垂直引上生產線進行“浮法”工藝改造工程啟動，設計單位蚌埠玻璃工業設計研究院與廠方緊密合作，反復研討，優化設計方案。該生產線于1987年12月8日正式投產，很快就實現了設計的各項技術經濟指標。1995年6月，我國首條“六機窯改浮法”生產線在蘭州平板玻璃廠舉行投產儀式。此后，在我國掀起了淘汰落后工藝、發展新工藝的高潮，先后有眾多六機、九機垂直引上窯和平拉窯改造為浮法玻璃生產線。

 

1987年，國家計委計科[1987]512號《關于浮法玻璃工業性試驗基地設計任務書的批復》，同意由秦皇島耀華玻璃總廠和秦皇島玻璃研究院共同承擔一條熔化能力40 t/d的浮法玻璃試驗線。在設計中雙方提出，利用耀華玻璃總廠現有的170 t/d壓延玻璃生產線改建為熔窯熔化能力210 t/d浮法玻璃試驗基地。該方案1988年11月完成立項審批，于1990年9月22日點火投產。實驗基地完成了“熔窯耐火材料國產化并全保溫”、“熔窯結構改進”、“錫槽結構改進”三項工業性試驗；進行了“濕法棒磨砂巖粉熔化試驗”，并開發了一系列的新產品、新技術，其中“熱反射玻璃粉末噴涂技術及設備研究”和“13～15 mm超厚浮法玻璃的開發”最具代表性。1992年8月，實驗基地通過了國家建材局組織的專家驗收。

 

1992年8月，國家建材局在秦皇島召開示范線前期工作會議，明確了三院一所參加該工程的設計工作，秦皇島玻璃研究院為設計總包單位，蚌埠玻璃工業設計研究院、中國新型建筑材料工業杭州設計研究院、耀華設計所為分包設計單位，要求設計工作博采眾長、集行業之大成。該線于1996年3月點火投產，經1997年1～10月國家建材局組織的國內設計浮法玻璃生產線生產的浮法玻璃與合資企業生產的浮法玻璃實物質量對比測試，結果認為：耀華示范線主線生產的厚度為2.0～19.0 mm浮法玻璃，其工藝技術與裝備已達到“三高”工藝設計要求。1999年8月，耀華國投浮法玻璃生產示范線通過了國家正式驗收。

 

1983年11月，由中國建材技術裝備總公司、上海耀華玻璃廠、中國銀行上海信托咨詢公司、皮爾金頓國際控股公司BV和以色列聯合發展公司(香港)共同投資設立上海耀華皮爾金頓玻璃有限公司。是當時國內最大的玻璃中英合資企業，也是最早進入浦東的合資企業之一。1988年，首條中外合資浮法線即上海耀華皮爾金頓浮法玻璃生產線投產。1993年11月，耀皮公司公開發行了A、B股，并改制為股份有限公司，成為國內平板玻璃行業首家上市公司。

 

1988年10月，我國第一條全電熔彩色浮法玻璃生產線（120 t/d）在昆明玻璃廠正式投產，年產62萬箱藍色、茶色、灰色優質玻璃，生產線的關鍵設備和技術是從英、法等國配套引進。1991年2月，該廠生產的全電熔彩色浮法玻璃通過省級技術鑒定。

 

1996年11月，浙江玻璃股份有限公司400 t/d浮法玻璃生產線投產，成為我國第一家民營浮法玻璃生產企業。

 

截至1998年底，我國擁有浮法玻璃生產線61條，產能14030萬重量箱，當年產量12309萬重量箱。其中采用中國“洛陽浮法玻璃工藝”生產線53條，其他合資浮法玻璃生產線8條。

 

所謂全面發展，指的是產能規模擴張、節能減排清潔生產和產業整合重組等多方面并行發展。

 

1998—2020年，我國浮法玻璃生產線從1997年底的60條凈增至2019年底的331條，產能1.36億重量箱增長到12.04億重量箱，尤其是2004—2014年，新建投產生產線239條，每年平均新建投產生產線21.7條；凈增生產線214條，每年平均凈增生產線19.5條；產能增加8.5億重量箱，每年平均產能增加7725萬重量箱。

 

1998年1月，隨著我國首部《中華人民共和國節約能源法》施行，我國浮法玻璃進入節能及清潔生產發展階段。1997年12月，國家計委、國家經貿委、建設部聯合下發了《關于固定資產投資工程項目可行性研究報告“節能篇（章）”編制的規定》（計交能[1997]2542號），規定要求：固定資產投資工程項目可行性研究報告中必須包括“節能篇（章）”，主要產品能源單耗指標要以國內先進能耗水平或參照國際先進能耗水平作為設計依據。之后，國家出臺了一系列節能減排相關的政策和發布實施一系列有關的標準。

 

2006年11月，國家發改委、國土資源部等6部委《印發關于促進平板玻璃工業結構調整的若干意見的通知》（發改運行[2006]2691號）要求：“十一五平板玻璃綜合能耗比十五期末下降20%；玻璃熔窯排放的煙氣達到國家二級標準的要求，平板玻璃工業各項污染物按新標準達標排放”。2009年9月，國務院《關于抑制部分行業產能過剩和重復建設，引導產業健康發展的若干意見》（國發[2009]38號）：“新項目能源消耗應低于16.5 kg標準煤/重量箱；硅質原料的選礦回收率要達到80%以上；嚴格環保治理措施，二氧化硫排放低于500 mg/m3、氮氧化物排放低于700 mg/m3、顆粒物排放濃度低于50 mg/m3。”2012年8月，國務院《關于印發節能減排“十二五”規劃的通知》（國發〔2012〕40號）：“平板玻璃綜合能耗由2010年17 kg標準煤/重量箱降低到15 kg標準煤/重量箱”。

 

同期，出臺的標準主要包括：HJ/T 361—2007《清潔生產標準平板玻璃行業》、GB 50527—2009《平板玻璃工廠節能設計規范》、GB 50559—2010《玻璃工廠環境保護設計規范》及GB 21340—2008《平板玻璃單位產品能源消耗限額標準》等，其中《平板玻璃單位產品能源消耗限額標準》演變過程見表2。

 

表2 平板玻璃單位產品能源消耗限額標準的演變過程

 

2003年1月，正式實施的《清潔生產促進法》第九條提出：“調整產業結構，發展循環經濟，促進企業在資源和廢物綜合利用等領域進行合作，實現資源的高效利用和循環使用。”2003年9月，我國施行《中華人民共和國環境影響評價法》。2007年9月10日起實施的《平板玻璃準入條件》中指出：“新建或改建平板玻璃項目整體技術和裝備水平應接近國際先進水平。鼓勵使用天然氣作為燃料，嚴格限制發生爐煤氣為燃料。現有生產線應結合‘熔窯大修’按照準入條件要求，進行技術改造升級。在大修時，應淘汰煤氣發生爐裝置，采用其他清潔能源。”

 

目前浮法玻璃生產企業在污染物排放方面執行GB 26453—2011《平板玻璃工業大氣污染物排放標準》。

 

在產業整合重組方面，大致可分為政策性重組、擴張性重組和業外資本介入性重組三種模式。

 

政策性重組又分為“債轉股”政策、“國退民進”政策及混合經營方式等。1999年7月，經國務院批準，國家經貿委、人民銀行印發了《〈關于實施債權轉股權若干問題的意見〉的通知》（國經貿產業[1999]727號），該《意見》明確四大金融資產管理公司作為投資主體實行債權轉股權。2000年4月起，我國浮法玻璃行業大約有12家企業實施“債轉股”。1999年，十五屆四中全會提出“有進有退，有所為有所不為”，國有股轉讓成為熱點。2002年11月，黨的十六大報告進一步明確提出，“必須毫不動搖地鼓勵、支持和引導非公有制經濟發展”，要“放寬國內民間資本的市場準入領域”、“完善保護私人財產的法律制度”。2000年前后，我國一大批玻璃骨干企業都實施了“國退民進”的重組，主要形式分為私有化改制、中外合資重組以及租賃國有資產進行民營等三種。2001年12月，浙江玻璃股份有限公司在香港聯交所成功上市，成為境內第一家H股上市的民營企業。

 

擴張性重組主要包括增資擴股、購買資產、收購公司、收購股份、合資或聯營組建子公司和公司合并等。如：2000年6月，中國耀華玻璃集團公司與秦皇島北方玻璃集團公司合并；2003年5月，收購沈陽星光玻璃集團。2000年8月，耀皮公司收購廣東浮法玻璃有限公司（GFG）。2008年2月，蚌埠市城市投資控股有限公司把華光集團70%的股份、河南省中聯玻璃有限責任公司全部資產無償劃轉給中國建材集團。2013年3月，旗濱集團自帶流動資金，托管浙江玻璃的生產線，期限為6個月；2013年6月，紹興旗濱、長興旗濱和平湖旗濱與浙江玻璃管理人簽署了《資產變賣協議書》，紹興旗濱、長興旗濱、平湖旗濱收購了浙江玻璃的浮法玻璃資產，交易總價款12.37億元左右等。

 

業外資本介入性重組，是指業外企業以資本介入等方式對業內企業進行兼并重組的行為，包括購買資產、收購公司、收購股份、合資或聯營組建子公司等。如：2004年1月，聯想控股旗下弘毅投資重組江蘇玻璃集團為中國玻璃控股有限公司；2011年7月，收購耀華玻璃集團70%股權。2005年7月，寧波旗濱集團有限公司并購重組原株洲玻璃廠，組建株洲旗濱玻璃集團有限公司等。

 

2020年9月，國家主席習近平在第七十五屆聯合國大會一般性辯論上發表重要講話強調，中國將提高國家自主貢獻力度，采取更加有力的政策和措施，二氧化碳排放力爭于2030年前達到峰值，努力爭取2060年前實現碳中和。從此，我國浮法玻璃工業發展正式進入低碳發展階段。之前，國家曾出臺國家標準GB/T 32151.7—2015《溫室氣體排放核算與報告要求第7部分：平板玻璃生產企業》，用于測算平板（浮法）玻璃生產企業的年碳排放量。

 

2021年5月，生態環保部印發《關于加強高耗能、高排放建設項目生態環境源頭防控的指導意見》（環評[2021]45號），其中第7條明確指出：將碳排放影響評價納入環境影響評價體系。

 

浮法玻璃生產企業及玻璃行業在降碳發展中任重道遠。

 

中國“洛陽浮法玻璃工藝”的誕生，充分展示了我國玻璃行業科技工作者和生產一線工人的科技創新精神和能力。1978年3月的全國科學大會，會議提出的“科學技術是生產力”的著名論斷，更加推動了行業企業、科研院所、大中院校的科研創新發展。1991年，國家經貿委、國家稅務總局和海關總署與有關部門著手設立大型企業和企業集團建立技術中心的工作。1994年11月，中國洛陽浮法玻璃集團公司技術中心確認為第二批享受優惠政策企業（集團）技術中心；1996年12月，中國耀華玻璃集團公司技術中心確認為第四批享受優惠政策企業（集團）技術中心；2006年9月，福耀玻璃工業集團股份有限公司技術中心確認為第十三批國家認定企業(集團)技術中心；2019年，凱盛科技股份有限公司技術中心確認為第二十六批國家認定企業（集團）技術中心分中心。

 

1999年5月，經國家科學技術部批準組建，中國建筑材料集團公司組建國家玻璃深加工工程技術中心。2010年12月，經國家科技部批準，依托蚌埠玻璃工業設計研究院和中國洛陽浮法玻璃集團有限責任公司組建的浮法玻璃新技術國家重點實驗室，2015年7月，該實驗室通過科技部驗收并正式對外開放，是我國玻璃行業首個企業國家重點實驗室。

 

1983年，“六五”科技攻關計劃項目“浮法玻璃的技術開發”啟動，主要包括：“日產400噸級浮法玻璃生產工藝和裝備”、“洛陽浮法一線熔化池結構的改進和玻璃液攪拌技術”和“電浮法玻璃的試制”等子項目，其中日產400噸級浮法玻璃生產線于1985年7月建成投產，初步實現了我國“洛陽浮法玻璃工藝”技術從小到大、從低級到高級的重大突破。1986年2月28日至3月4日，在洛陽玻璃廠通過由國家建材局組織的部級鑒定。

 

1987年3月，“七五”科技攻關計劃項目“500 t/d浮法玻璃生產線技術開發”正式啟動。該項目是以秦皇島耀華玻璃總廠450 t/d浮法玻璃生產線為主要對象，結合洛陽玻璃廠冷端的全線攻關。該項目包含“砂巖濕法棒磨粉碎新工藝研究”、“大型玻璃熔窯用優質耐火材料”、“L型吊墻的研制與開發”、“8～12 mm浮法厚玻璃成形技術研究”、“引進冷端設備的消化吸收與制造”、“錫槽微機控制系統的研究開發”、“錫槽用保護氣體終端凈化技術及裝置的開發”、“用燃料烘烤錫槽技術及設備的開發”和“硬質合金刀輪產品的開發”、“玻璃熔窯熱工模擬試驗研究”、“線型馬達研制及其控制錫液流動的應用研究”、“玻璃表面改性的凝膠法鍍膜技術研究”等4個課題50個專題，由玻璃研究院、玻璃設計院、工廠和高等院校共20個單位聯合攻關，參與攻關的人員近300人。通過專題承擔單位的科技人員5年時間的辛勤工作，全面完成了攻關任務。

 

1985年7月，“六五”科技攻關計劃項目洛陽玻璃廠日產400噸級浮法玻璃生產線建成投產，標志著我國浮法玻璃單線規模初步實現了從小到大的發展。1986年9月，秦皇島耀華玻璃總廠建成一條450 t/d浮法玻璃生產線。之后，浮法玻璃生產線規模趨向大型化發展。

 

2001年7月，我國自主設計的第一條700 t/d浮法線在張家港投產。2004年10月，國內第一條900 t/d浮法線在江蘇華爾潤集團有限公司投入商業運營。

 

2007年11月，由秦皇島玻璃工業研究設計院設計、江門華爾潤玻璃有限責任公司承建的生產能力1100 t/d浮法玻璃生產線一次引板成功。2009年7月，南玻集團1000 t/d浮法玻璃生產線在成都點火投產，是世界上首條以天然氣為燃料的千噸級浮法玻璃生產線。

 

2011年4月，中國建材國際工程集團有限公司設計并總承包的沙河安全實業有限公司日產1200噸浮法七線正式點火投產，轉入試生產階段。該生產線是目前國內規模最大的浮法玻璃生產線，使得浮法玻璃生產線日熔化能力再創新高。2012年6月28日，臺玻咸陽玻璃有限公司1200 t/d在線Low-E浮法玻璃生產線項目順利點火，該項目投資15億元，是世界上在線Low-E浮法玻璃單產量最大的玻璃生產線。

 

經過幾十年的努力和探索，我國浮法玻璃生產線單窯熔化能力由300～400 t/d，提高至1000～1200 t/d，原板寬從3.5～4.0 m提高至5.2 m。

 

2008年1月，由秦皇島玻璃工業研究設計院主持，中國建材國際工程有限公司和中國新型建筑材料工業杭州設計研究院等單位共同承擔的國家重大產業技術開發項目“浮法玻璃熔窯富氧燃燒節能技術研究”，通過了由中國建材集團主持的項目驗收。利用現有浮法玻璃生產線氮氫站排放的富氧氣體，采用自主研發的氣體收集混合和預熱技術，采用燃油噴嘴下方將富氧氣體引入玻璃熔窯的局部增氧方式，形成火焰的梯度分布特性，實現了玻璃熔窯的節能降耗。該技術使燃料燃燒反應速度加快，火焰溫度提高，有效提高玻璃熔窯的熱效率，有利于玻璃產量、質量的提高。在節能的同時大量降低助燃空氣使用量，進一步減少煙氣和NOX的排放。

 

2010年7月，秦皇島玻璃工業研究設計院、蚌埠玻璃工業設計研究院等單位承擔的“十一五”科技支撐計劃課題“玻璃熔窯全氧燃燒技術研究”，通過了中國建筑材料集團有限公司重大項目管理辦公室組織的專家驗收評議。該課題從火焰空間數值模擬、熔窯能效計算等理論研究入手，完成了玻璃熔窯結構優化及耐火材料匹配方案、熔制與燃料工藝技術及設備、制氧與連續供氧、新型AZS等耐火材料、熔窯控制及配合料預熱等關鍵技術的研發，為全氧燃燒玻璃熔制提供了技術支撐。浮法玻璃熔窯全氧燃燒的熔化單耗比傳統空氣助燃降低30%，每千克玻璃液從7500 kJ降低到5300 kJ；熔窯廢氣中NOX排放濃度降到500 mg/Nm3以下。

 

2011年2月，由蚌埠玻璃工業設計研究院利用具有自主知識產權技術，在安徽華光光電材料科技集團原500 t/d浮法線上改造的中國第一條浮法玻璃熔窯全氧燃燒生產線一次投產成功。經過一周的運行，產能已接近設計的600 t/d級，在技術、規模、能耗、質量等方面全面達到國際先進水平。

 

2006年10月，中國新型建材工業杭州設計研究院率先實施建設國內第一座浮法玻璃熔窯余熱電站：江蘇華爾潤集團浮法玻璃第八線和第九線余熱發電站項目，裝機規模4.5 MW。該電站于2007年9月順利并網發電，從此邁出了浮法玻璃余熱發電的第一步。

 

之后，秦皇島玻璃工業研究設計院、蚌埠玻璃工業設計研究院、南京凱盛開能環保能源有限公司、中材節能股份有限公司、中節能工業節能公司、天壕節能科技股份有限公司及成都昊特（原四通）新能源技術有限公司相繼進入玻璃余熱發電領域，并以EP、EPC、BOT、EMC等方式參與了部分玻璃余熱發電站的設計、施工、管理等。據不完全統計，目前約有50%的浮法玻璃生產線采用熔窯余熱發電技術。

 

洛玻集團于2001年采用濕式石灰-石膏法脫硫工藝對熔窯煙氣進行脫硫處理，并通過河南省環保部門的檢測和驗收，之后廣東浮法玻璃、秦皇島奧格玻璃等相繼應用脫硫技術。2012年1月，吳江南玻600 t/d玻璃窯爐煙氣脫硝系統一次性完成168 h運行，除塵脫硝系統性能穩定，狀態優良，順利進入投產運行。這是我國首臺將余熱發電和煙氣除塵、煙氣脫硝三項技術融為一體的玻璃爐窯廢氣綜合治理工程。

 

目前，所有的浮法玻璃生產線均采用脫硫脫硝技術。

 

1986年12月，秦皇島玻璃研究院和通遼玻璃廠協作，共同承擔了“七五”期間科技攻關項目浮法厚玻璃工業試驗，實驗工作在通遼玻璃廠進行，經過連續實驗，終于成功試制出8、10、12 mm浮法玻璃。工業試驗期間生產出8、10 mm浮法玻璃約12000 m2，12 mm玻璃約5000 m2，產品的切裁板寬為2 m。1989年11月，洛陽玻璃廠批量生產10 mm浮法玻璃。

 

1995年8月，秦皇島浮法玻璃工業性實驗基地進行了15 mm超厚浮法玻璃的開發、試驗，成功生產出15 mm超厚浮法玻璃。同年12月，“13～15 mm超厚浮法玻璃的開發”通過河北省科委組織的新產品鑒定。

 

1997年5～8月，秦皇島耀華國投浮法玻璃有限責任公司相繼成功生產出15、17、19 mm超厚浮法玻璃，同年11月，“拉邊機堆積法生產15 mm浮法玻璃新技術”和“17～19 mm超厚浮法玻璃的開發”通過河北省科委組織的新產品鑒定。

 

2001年4月，中國洛陽浮法玻璃集團有限責任公司浮法一線穩定批量生產出25 mm超厚浮法玻璃。

 

2001年9月，中國首條超薄浮法玻璃生產線在洛玻龍門玻璃公司點火投產，相繼生產出了1.1、0.7 mm的超薄浮法玻璃。2006年1月，洛玻集團洛陽龍海電子玻璃有限公司第二代提高型STN級電子玻璃生產線建成投產，分別于2010年7月組織生產0.55 mm超薄玻璃，2012年1月，成功生產出0.45 mmSTN級超薄玻璃產品；2014年1月，成功研制出0.33 mm超薄電子玻璃；2015年3月，研制出0.25 mm電子玻璃。洛玻全資子公司蚌埠中建材信息顯示材料有限公司分別于2015年3月成功拉引出0.2 mm超薄浮法電子玻璃；2016年4月，0.15 mm超薄浮法電子玻璃下線；2018年4月，0.12 mm超薄浮法電子玻璃下線，創造了浮法技術工業化生產的世界最薄玻璃紀錄；成為目前國內唯一具備生產0.12～1.1 mm全系列超薄浮法電子玻璃能力的高科技企業。2019年4月28日，洛玻集團洛陽龍海電子玻璃有限公司第三代信息顯示超薄基板玻璃生產線成功點火，該生產線在智能化、綠色化、高端化方面多項指標達到國際先進或領先水平。

 

南玻集團于2010年正式進軍超薄電子玻璃市場，擁有河北視窗、宜昌光電、清遠新材料、咸寧光電四家子公司，產品厚度為0.2～1.1 mm，品種由普通鈉鈣玻璃到中鋁、超白超薄、高鋁玻璃持續衍生，產品廣泛用于鋼化玻璃保護膜、蓋板玻璃、ITO導電玻璃等領域。2014年底，宜昌南玻光電玻璃有限公司相繼成功生產出0.4、0.33、0.25 mm超薄電子玻璃，并于2015年4月成功研發量產0.2 mm超薄電子玻璃。南玻集團作為國內量產0.2 mm超薄電子玻璃的行業領先企業，其0.4～0.2 mm各厚度產品出貨量均為全國第一，尤其是主打產品0.25 mm玻璃，國內市場占有率更是達到80%以上。

 

信義玻璃控股有限公司第一條超薄電子玻璃生產線已于2013年4月在信義電子玻璃（蕪湖）有限公司點火投產，同年7月，該生產線連續實現0.7 mm及0.55 mm超薄電子玻璃的成功拉引，并實現商品化生產。

 

除上述公司外，還有河南省海川電子玻璃有限公司、旭硝子顯示玻璃（惠州）有限公司、四川旭虹光電科技有限公司等使用浮法生產超薄玻璃。2019年7月20日，醴陵旗濱電子玻璃有限公司65 t/d級高性能電子玻璃線點火，2020年2月19日，成功生產出0.33 mm的高鋁超薄電子玻璃。

 

我國浮法超薄玻璃產品品種首次量產情況見表3。

 

表3我國浮法超薄玻璃產品品種首次量產情況

 

電浮法玻璃的試制是秦皇島玻璃研究院于1973年開始研究的，經過10年的工作，完成了電浮法玻璃的實驗室研究和中間試驗研制，1982年，“電浮法玻璃的試制”作為“浮法玻璃的技術開發”子項目被列入“六五”科技攻關計劃項目后，電浮法工藝的研制速度迅速提高，1984年2～11月，秦皇島玻璃研究院與洛陽玻璃廠在洛陽浮法一線完成了工業試驗。之后能連續試制出兩種顏色（茶色、灰綠色）、色調均勻、寬2 m的電浮法玻璃，填補了我國電浮法熱反射玻璃的空白。該項目于1985年3月通過了國家建材局組織的技術鑒定。期間，1984年，通遼玻璃廠生產了電浮法彩色玻璃。

 

1987年，中國建材研究院開始研究固體粉末噴涂法，并于1993年在秦皇島浮法玻璃工業性實驗基地的生產線上進行工業化實驗。但由于產品質量問題，并未形成批量生產。

 

1985年，秦皇島玻璃研究院等單位開始研究單硅甲烷分解的氣相鍍膜技術，1991年完成工業性實驗并開始推廣應用，目前采用該法生產硅質鍍膜玻璃生產線有40余條。

 

1997年，秦皇島耀華玻璃股份公司自主開發研究，成功地掌握了在線Low-E玻璃的原料配方，并通過了實驗室的樣品制備工作，在此基礎上于2000年經過技術合作和產業化實驗等階段后，在2003年11月批量生產在線Low-E玻璃，成為我國首家在線Low-E玻璃量產公司。

 

2001年，由杭州藍星新材料技術有限公司、威海藍星玻璃股份有限公司、浙江大學合作開發的“浮法在線線性多通道制備低輻射膜成套工程技術與設備開發”項目列入國家“863計劃”。通過5年多的研發，低輻射鍍膜成套工程技術和設備在威海藍星玻璃股份有限公司450 t/d無色與本體著色浮法玻璃生產線上成功實施，2007年12月通過由中國建筑材料聯合會組織的科技成果鑒定。

 

2005年7月，山東金晶集團公司600 t/d超白浮法玻璃生產線正式投產，該生產線擁有美國PPG公司超白玻璃生產技術轉讓許可證，成為國內第一個掌握超白浮法玻璃生產技術的企業。

 

2007年4月，中國耀華玻璃集團公司控股子公司秦皇島弘華特種玻璃有限公司浮法硼硅玻璃生產線成功實現工業化生產，穩定生產出了2～10 mm的硼硅3.3浮法玻璃，其產品質量達到國際先進水平，成為繼德國肖特、美國康寧之后，世界上第三家生產硼硅3.3玻璃的企業。2008年更是率先生產出硼硅4.0防火玻璃，6、8 mm耐火都達到了3 h。

 

2013年12月，常熟耀皮特種玻璃有限公司硼硅玻璃生產線投產，于2014年上半年因故停產。2019年11月，董事會決定以自有資金投資8170萬元人民幣對生產線進行技術升級改造。

 

2016年11月，河北富晶特玻新材料科技有限公司硼硅防火玻璃生產線點火投產，該線由秦皇島玻璃工業研究設計院有限公司設計，硼硅防火玻璃成型原板寬2100 mm，于2018年11月底改產硼硅4.0防火基片玻璃，2019年2月22日通過了國家玻璃質量監督檢驗中心耐火3 h測試。

 

2019年5月，鳳陽凱盛硅材料有限公司日產50噸硼硅酸鹽特種玻璃生產窯爐點火，7月順利投產。

 

硼硅浮法玻璃生產線情況見表4。

 

表4硼硅浮法玻璃生產線情況

 

2019年6月12日，耀皮玻璃集團常熟耀皮特種玻璃有限公司30 t/d浮法玻璃航空玻璃生產線投產。耀皮玻璃集團航空玻璃的成功問世，填補了國內航空玻璃生產技術的空白。此舉標志著耀皮玻璃集團從此將成為全球航空玻璃原片供應商繼美國PPG、法國圣戈班之后的第三家，是國內唯一成員。

 

總之，目前我國采用浮法工藝技術不但能生產普通用汽車玻璃、制鏡玻璃以及各種加工用玻璃，而且能生產0.2～1.1 mm超薄玻璃、25 mm超厚玻璃、超白玻璃、在線鍍膜玻璃、硼硅玻璃及航空玻璃等。

 

浮法玻璃行業在國家級企業技術中心、工程技術中心及國家重點實驗室的帶動下，研發出一大批引導行業發展的科技成果，也獲得了國家等各級別的科技獎勵。浮法玻璃科技創新成果獲獎情況見表5。

 

表5 科技創新成果獲獎情況

 

 

幾十年來，浮法玻璃工業從原料優化、熔化新技術、成形新技術、節能熔窯、富氧燃燒、全氧燃燒、余熱發電等多方面共同推進，浮法玻璃單位產品綜合能耗大幅度降低，見表6。

 

表6 我國浮法玻璃單位產品綜合能耗演變情況

 

目前，我國運行的浮法玻璃生產線均采用脫硫脫硝技術，浮法玻璃工業污染物大幅降低，大部分企業大氣污染物均能達標排放。

 

A企業擁有2條浮法玻璃生產線，設計規模分別為600 t/d和700 t/d，采用天然氣作為燃料，粉塵、SO2和NOX的原始濃度分別為200、1500、2800 mg/m3。企業對兩條玻璃生產線進行了環保改造，煙氣處理技術路線為：余熱鍋爐→高溫電除塵→SCR脫硝→余熱鍋爐→旋轉噴霧法脫硫→布袋除塵。環保改造后煙氣中粉塵、SO2和NOX的排放濃度分別為20、200和300 mg/m3。

 

B企業擁有1條600 t/d、1條800 t/d和2條900 t/d共4條浮法玻璃生產線，混合使用天然氣和重油兩種燃料，粉塵、SO2和NOX的原始濃度分別為100、220～380、2000～2300 mg/m3。企業于2011年對3條玻璃生產線進行了環保改造，煙氣處理技術路線為：余熱鍋爐→高溫電除塵→SCR脫硝→余熱鍋爐→半干法脫硫→布袋除塵。環保改造后煙氣中粉塵、SO2和NOX的排放濃度分別為20、50、200～400 mg/m3。

 

C企業擁有2條600 t/d規模的浮法玻璃生產線，采用燃煤產生高溫水煤氣作為燃料，粉塵、SO2和NOX的原始濃度分別為350、550、2300 mg/m3。企業對兩條玻璃生產線同期進行了環保改造，煙氣處理技術路線為：余熱鍋爐→高溫電除塵→SCR脫硝→余熱鍋爐→雙堿法脫硫→濕式電除塵，環保改造后煙氣中粉塵、SO2和NOX的排放濃度分別為20、100、≤200 mg/m3。

 

D企業在產浮法玻璃生產線3條，設計規模均為500 t/d，采用石油焦作為燃料，粉塵、SO2和NOX的原始濃度分別為1500、600、1800 mg/m3。企業于2012—2016年分別對3條玻璃生產線進行了環保改造，煙氣處理技術路線為：余熱鍋爐→高溫電除塵→SCR脫硝→余熱鍋爐→增濕灰循環脫硫（NID）→布袋收塵。經改造后粉塵、SO2和NOX的排放濃度分別低于30、100、300 mg/m3。

 

由以上案例看出，不管采用任何燃料，只要采取一定的污染物治理措施，均能滿足國家和地方環保標準限值要求。

 

2020年我國浮法玻璃進口1.18億m2，同比增長12.5%，是1987年的1286倍。出口浮法玻璃1.06億m2，同比增長減少21.8%，是1987年的70倍。我國浮法玻璃進出口貿易演變情況見表7。

 

表7 我國浮法玻璃進出口情況

 

1990年12月18日，中國第1條出口到印度尼西亞300 t/d浮法玻璃生產裝備線順利點火投產。隨后又相繼向印度尼西亞、越南、孟加拉、伊朗、烏克蘭、阿爾及利亞、朝鮮、印度、緬甸等國出口十多條浮法玻璃成套技術和裝備，出口浮法生產線規模從300 t/d級發展到900 t/d級。

 

近年來，我國浮法玻璃工藝技術和設備由技術輸出轉向境外投資經營。2016年12月，信義節能玻璃（馬來西亞）有限公司1200 t/d浮法生產線成功點火，集團在馬來西亞的首條浮法玻璃生產線開始營運；2017年3月，在馬來西亞森美蘭州，株洲旗濱集團投資11.7億元建設的海外玻璃生產基地首條生產線點火投產。2019年12月，中國玻璃（03300.HK）公告稱，集團尼日利亞生產線已完成建設，產出首批產品。

 

1989年，我國已擁有浮法玻璃生產線22條，為統一產品質量考核標準，出臺了首個浮法玻璃產品國家標準。之前，各浮法玻璃企業均采用地方標準或企業標準。如1987年4月秦皇島耀華玻璃總廠生產、銷售的浮法玻璃產品參照采用日本JIS R 3202—1985《浮法、磨光玻璃標準》的企業標準，并轉入秦皇島市地方標準《DB/130300Q3315－87》。我國浮法玻璃標準演變過程見表8。目前，我國現行的浮法玻璃產品及設備標準如表9所示。

 

表8 浮法玻璃標準演變過程

 

表9 現行的浮法玻璃產品及設備標準

 

中國“洛陽浮法玻璃工藝”經歷了50年的自主創新和發展，為我國玻璃工業的發展壯大做出了不凡的貢獻。同時也要看到，雖然“兩碳”目標已經明確，但實現“雙碳”目標是一個巨大的系統性工程，這就要求浮法玻璃業內所有人員堅持系統思維，打破各種壁壘和藩籬，迎難而上，需要從現在開始建立健全綠色低碳循環發展經濟體系，促進經濟社會發展全面綠色轉型，以降碳為重點戰略方向，推動減污降碳協同增效。

 

2021年第10期