福耀玻璃工業集團是中國最大、全球排名第二的汽車玻璃生產制造商，2017年凈利潤達31.48億元。據統計，中國每三輛車當中就有兩輛車的車玻璃是由福耀玻璃生產的。長期以來，福耀不斷拓展“一片玻璃”的邊界，由“產品供應商”向“為客戶提供汽車玻璃解決方案”轉型。

 

近幾年，福耀集團技術創新成果倍出，市場規模也在不斷擴大，其中福耀鍍膜前擋玻璃，此技術打破了國際巨頭的壟斷。機械加工設備實現自主研發生產，且基本達到國際先進裝備水平。這些設備填補了一系列國內空白，解決了批量、成本、光學等矛盾，實現汽車玻璃規模化生產及出口業務的快速增長成為福特、通用、克萊斯勒、卡特彼勒等美國品牌的全球優秀供應商。

 

早在2015年福耀玻璃董事長曹德旺先生就提出要把工業4.0落戶在福耀，隨后福耀成為中國智造的第一批示范企業。如今，福耀集團結合信息技術和自動化的生產工廠，已經走在全球同行業前列。“多品種、小批量”的柔性生產方式，不僅有效保證了品質和效率，而且降低了生產成本。以一個年產數百萬套汽車玻璃車間為例，高度柔性的生產方式可以在同一條產線上，實現數十種不同汽車玻璃的生產，普通復雜度的玻璃品類切換通常只需1小時，一個車間一年可以生產上萬種不同的汽車玻璃；從下訂單開始，客戶定購2000片汽車玻璃最快僅需1天時間即可完成。不僅如此，生產線上的每一件產品的每一道加工工序都被電腦記錄信息，在生產流程中形成了完整的可追溯體系。在提升制造柔性化、智能化和高效率的同時，福耀還在試圖讓自己遍布全球各地的工廠更加緊密地聯網，與客戶和供應商更加無縫的信息化對接也在積極推進。

 

根據福耀內部數據顯示，其兩萬名職工共擁有500多臺機器人，其中進口機器人占400來臺，自制機器人100來臺。這一比例已遠超美國，接近日本水平。

 

除此之外，與國外相比福耀智能工廠建設方案還有諸多優勢，其中50%以上的安全可控設備形成自制能力，生產模式自動化水平達到國際領先水平；復雜生產環境下自制設備、國產設備和進口設備穩定、安全、可靠互聯互通，產品制造過程關鍵工序數據采集率100%；國際領先高附件值產品從個性化需求設計、模擬仿真到高品質生產保障的一體化解決方案。

 

面對全行業過剩和經濟低迷的局面，凱盛集團主動適應市場，積極謀求轉型，從傳統的玻璃行業裝備制造轉向發展智能裝備（機器人）、光電裝備、節能環保裝備，開辟玻璃產業發展的新領域和新境界。在中國建材集團旗下凱盛科技持續創新和推動下，全球單體規模最大的太陽能光伏玻璃生產線、國內第一條量產4.5代TFT-LCD超薄玻璃基板生產線、首條國產化薄膜太陽能電池用TCO玻璃生產線、國內首條0.2mm電子信息顯示玻璃基板生產線一一投產，打破了國外的壟斷。2016年度國家科學技術獎勵大會上，科技成果“超薄信息顯示玻璃工業化制備關鍵技術及成套裝備開發”被授予國家科技進步二等獎。事實上，這是繼2011年超白光伏玻璃、2013年浮法玻璃微缺陷控制與節能關鍵技術之后，凱盛集團獲得的第三個國家科技進步二等獎。

 

中建材已經達到了玻璃生產線智能制造、黑燈工廠，高端玻璃行業制造水平在全產業鏈是先進的。以中建材凱盛集團玻璃智能工廠為例，以前400人的生產線現在控制在200人以內，目標是100人以內，這樣人工成本就不重要了。

 

在南玻集團綠色能源產業園內，浮法玻璃、工程玻璃、光伏3大業務板塊正開足馬力生產。

 

公司推動‘機器換人’的步子很快，工程玻璃板塊全部40余條生產線僅去年就有17條配備了自動化翻轉臺，實現了自動化升級。自動化明顯有助于車間生產增效。過去人工搬運玻璃上下片臺，每條線需要配備5名至6名工人，實現自動化后，人數減少到3名。

 

在工序更為復雜精細的光伏板塊，自動化設備投放收效更加明顯。僅僅是電池線的6道工序，就集中投放了上下料機、插片機、選色機、漿料機、絲網印刷機等自動化設備。

 

除了自動化推廣及操作水平提升，工藝技術的持續改進也讓南玻集團的質量型發展之路走得更加堅實。東莞基地浮法玻璃主要產品定位高端超薄，半數以上產品出口。據了解，該基地超薄浮法玻璃去年成品率達到88%，今年一季度已經超過90%，達到行業領先水平。

 

 

瑞必達成立于2011年，是一家集手機及筆記本電腦觸摸屏蓋板玻璃研發與生產的高技術企業，也是該市場份額三強品牌之一。2016年智能制造試點示范項目名單，瑞必達成功入選。

 

一塊兩三毫米厚、一巴掌大的透明玻璃，伴隨著流水被鉆頭切削掉棱角；一支機械手伸出夾子，穩穩夾住小玻璃片，平移二三十厘米，放到一旁的料架上……在松山湖手機顯示屏生產企業瑞必達的廠房里，一部華為手機觸控屏就這樣完成了“出生”的第一步。

 

在實施自動化改造后，這道工序一個人就能同時看管20臺機器。這也是瑞必達實現智能工廠的第一步。這家曾首創用“機器人”在新三板敲鐘的企業，已在行業內首次實現精雕、絲印等多個環節的“無人操作”，如今，它正在往整個廠區實現智能生產的道路上邁進。

 

改造后的效果非常明顯。首先是人減少了，車間里“人煙稀疏”，不必擔心旺季難招人，產品優良率也提高了8%。此外，以往人工操作非常容易把玻璃劃傷，得對玻璃進行研磨去掉劃痕。不過，現在換了機械手，研磨程序基本取消。而產能上，原先每人每天能生產650片，現在每人可以生產1.5萬片，生產率一舉提升了22倍。單片產品的加工成本，也由原來的3.21元，降到1.91元。具有類似效果的自動化改造，在其他絲印、清洗、烘烤等環節同樣突出。

 

雖然瑞必達也用上了ERP系統等軟件，但企業只能追蹤到項目完沒完成，進度、采購、工藝調整、加工過程、發貨等情況，其實還不能精確掌握。瑞必達正在借助建設國家智能示范項目契機，上馬更先進的MES（制造管理）、PLA（產品周期）等系統。到時候，工人只需同時手持平板、手機，就可以實時查看數據報表、曲線，自動接收各種提醒信息，整個車間運行、調度真正“一手掌握”。